해외 공장이 늘어날수록 제조기업의 과제는 생산거점 확대에서 각 공장의 생산성과 품질을 일정한 수준으로 끌어올리는 것으로 이동한다. 한 공장에서 해결한 설비나 품질 문제를 다른 국가의 공장이 처음부터 다시 겪는다면 글로벌 생산망의 효율도 떨어질 수밖에 없다. 공장별 데이터를 연결하고 현장에서 검증한 개선 방법을 서로 공유하는 체계가 중요한 이유다. 축산식품전문기업 선진이 5개국 13개 생산거점의 핵심인력을 국내로 불러 각 공장이 가진 문제와 해결 경험을 공유하는 생산혁신 프로그램을 진행했다.
선진(총괄사장 이범권)은 지난 14일부터 18일까지 군산공장과 이천공장 등에서 해외 생산 핵심인력을 대상으로 ‘2026 선진 생산혁신 아카데미(Sunjin Plant Innovation Academy)’를 진행했다.
이번 프로그램에는 필리핀과 베트남, 중국, 미얀마, 인도 등 5개국 13개 생산거점에서 공장 운영 핵심인력 13명이 참여했다. 해외 공장의 신규 생산팀장과 핵심 인재들이 각 사업장의 생산 경험을 공유하고 선진의 공장관리 기준과 생산혁신 체계를 학습하는 방식으로 구성했다.
교육의 중심에는 서로 다른 공장의 문제를 함께 해결하는 ‘Cross-Plant’ 방식이 놓였다. 참가자들은 생산·품질과 설비, 안전, 자동화 등 각 사업장에서 해결이 필요한 30여개 현장 이슈를 가져왔다. 이를 바탕으로 국가와 소속 공장을 섞어 4개 팀을 구성하고 핵심 과제를 선정해 원인과 개선 방안을 논의했다.
‘2026 선진 생산혁신 아카데미’에 참여한 필리핀·베트남·중국·미얀마·인도 등 5개국 13개 생산거점의 핵심인력들이 선진 이천공장 앞에서 기념촬영을 하고 있다. (사진 제공: 선진)
한 공장의 시행착오 다른 공장과 공유…스마트팩토리·생성형 AI까지 학습
Cross-Plant 방식은 특정 공장에서 축적한 경험을 다른 생산거점의 문제 해결에 활용하는 데 초점을 맞췄다. 비슷한 생산·설비 문제를 먼저 경험한 사업장의 개선 사례를 공유해 각 공장이 같은 시행착오를 반복하는 시간을 줄이고 생산 노하우를 해외 거점 전체로 확산하는 구조다.
참가자들은 군산공장과 이천공장을 방문해 국내 생산현장의 운영 방식도 살펴봤다. 이천공장에서는 스마트팩토리 통합 플랫폼 ‘SSTP(Sunjin Smart Factory Total Platform)’를 기반으로 운영되는 펠렛 생산 자동화 사례를 확인했다. 하림 중앙연구소에서는 생산·품질 관련 기술과 현장 적용 사례를 살펴봤다.
생성형 AI를 생산현장에 활용하는 실습도 진행했다. 해외공장 KPI와 펠렛 생산 데이터를 활용해 데이터를 분석하고 인사이트를 도출하는 과정을 학습했으며 대시보드를 만들어보는 실습을 통해 현장 데이터를 실제 업무에 적용하는 방법을 다뤘다.
선진은 이번 아카데미에서 공유한 생산 노하우와 개선 사례를 각국 생산거점에 적용할 예정이다. 특정 공장의 운영 방식을 그대로 이식하기보다 각 사업장에서 효과가 검증된 사례를 현지 생산환경에 맞게 활용해 생산성과 품질 관리 수준을 높이는 데 초점을 맞춘다.
선진 관계자는 “각국 생산현장에서 쌓은 경험과 노하우는 다른 사업장의 문제를 해결하고 시행착오를 줄이는 데도 활용할 수 있다”며 “사업장 간 교류와 협업을 지속 확대해 현장에서 검증된 우수사례가 해외 생산거점 전반으로 확산될 수 있도록 하겠다”고 말했다.
The post 선진, 5개국 13개 공장 생산 노하우 연결…30여개 현장 문제 함께 푼다 appeared first on 벤처스퀘어.
